Lagerautomatisierung und Robotik in Europa: Trends, Vorteile und Umsetzungstipps

Fahrermangel, fehlende Lagerfachkräfte, steigende E-Commerce-Mengen und immer kürzere Lieferfristen erhöhen den Druck auf Lager und Distributionszentren. Automatisierung und Robotik gelten vielen Logistikern als Antwort: autonome mobile Roboter (AMR), automatische Kleinteilelager, Palettierroboter und Sortieranlagen sollen Kapazität schaffen und Prozesse stabilisieren. Doch Investitionen sind teuer, und nicht jede Technologie passt zu jedem Standort. Dieser Beitrag fasst aktuelle Zahlen zusammen und gibt Hinweise, wie europäische Logistikverantwortliche Automatisierung pragmatisch angehen können.

Marktentwicklung und Verbreitung

Laut der International Federation of Robotics (IFR) stiegen die Verkäufe professioneller Serviceroboter weltweit um 30 % im Jahr 2023. Von mehr als 205.000 ausgelieferten Einheiten entfielen 33.918 auf Europa, während die Region Asien-Pazifik klar dominierte. Über die Hälfte der verkauften Serviceroboter war für Transport- und Logistikanwendungen vorgesehen, und die Verkäufe in dieser Kategorie wuchsen um 35 %. IFR betont zudem, dass Arbeitskräftemangel eine zentrale Triebkraft ist und dass Europa rund 44 % der globalen Hersteller von Servicerobotern beherbergt.

Eine weltweite McKinsey-Umfrage unter Industrieunternehmen zeigt, dass Logistik- und Fulfilment-Akteure erwarten, dass Automatisierung in den nächsten fünf Jahren 30 % oder mehr ihrer Investitionsbudgets ausmachen wird. Besonders Handels- und Konsumgüterunternehmen planen hohe Investitionen, gefolgt von der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Wichtige Einsatzfelder sind Materialfluss, Palettierung, Kommissionierung, Sortierung und Qualitätssicherung. Befragte sehen Vorteile bei Geschwindigkeit, Kapazität und Qualität, nennen aber hohe Anfangsinvestitionen und fehlende interne Erfahrung als zentrale Hürden.

Vorteile für europäische Lager

Richtig geplant kann Automatisierung mehrere Engpässe gleichzeitig adressieren – von Fachkräftemangel über Flächennutzung bis zu Serviceleveln. Typische Nutzenargumente aus der Praxis sind:

• Produktivität und Durchsatz: Automatische Lager- und Fördersysteme sowie AMR-Flotten können rund um die Uhr arbeiten, Wegezeiten reduzieren und den Durchsatz pro Quadratmeter deutlich erhöhen.
• Weniger Abhängigkeit von manueller Arbeit: In vielen europäischen Ländern ist es schwierig, Lagerpersonal und Staplerfahrer zu finden. Roboter, die Paletten bewegen, Palettieraufgaben übernehmen oder Pick-by-Robot unterstützen, verringern diese Abhängigkeit und schaffen stabilere Schichtpläne.
• Qualität und Sicherheit: Automatisierte Systeme arbeiten reproduzierbar, reduzieren Kommissionierfehler und minimieren Schäden an Waren. Gleichzeitig sinkt das Risiko von Unfällen durch Gabelstaplerverkehr oder schwere manuelle Hebetätigkeiten.
• Flächeneffizienz: Hochregallager und automatische Kleinteilelager ermöglichen eine wesentlich dichtere Lagerung als rein manuelle Systeme – ein Vorteil insbesondere in teuren oder stark regulierten Flächenmärkten Europas.
• Transparenz und Steuerbarkeit: Digitale Steuerungssysteme und Sensorik erzeugen detaillierte Daten über Bestände, Durchlaufzeiten und Engpässe. Das erleichtert Kapazitätsplanung, Kostenrechnung und Leistungskennzahlen bis hinunter auf Lagerplatzebene.

Herausforderungen und Fallstricke

Automatisierung ist kein Allheilmittel und kann, wenn sie falsch aufgesetzt wird, neue Probleme schaffen. Neben den Investitionskosten sollten Logistikmanager einige typische Risiken im Blick behalten:

• Hohe Anfangsinvestitionen: Automatische Lagersysteme und Robotik erfordern erhebliche Kapitalaufwände. Ein unzureichend belegter Business Case oder sich rasch ändernde Volumenprofile können die Amortisation gefährden.
• Komplexe Integration: Automatisierung muss mit Warehouse-Management-Systemen, Transport-Management-Systemen und eventuell auch ERP- und Zollsystemen integriert werden. Schlechte Schnittstellenkonzepte führen schnell zu Medienbrüchen und Ineffizienzen.
• Abhängigkeit vom Technologiepartner: Bei hochspezialisierten Anlagen besteht das Risiko, sich langfristig an einen einzelnen Anbieter zu binden. Wartungsverträge, Ersatzteilverfügbarkeit und technologische Roadmaps sollten deshalb frühzeitig bewertet werden.
• Veränderungsmanagement: Automatisierung verändert Rollen und Arbeitsabläufe. Ohne frühzeitige Einbindung von Mitarbeitenden, Schulungen und transparente Kommunikation kann Widerstand entstehen, der Projekte verzögert oder ihren Nutzen schmälert.

Praxistipps für die Umsetzung

• Mit klaren Zielen starten: Definieren, ob der Schwerpunkt auf Kapazität, Servicelevel, Kosten pro Auftrag, Arbeitssicherheit oder einer Kombination dieser Faktoren liegt, bevor Technologien ausgewählt werden.
• Prozesse zuerst stabilisieren: Manuelle Abläufe standardisieren, Datenqualität verbessern und Engpässe identifizieren, bevor automatisierte Lösungen eingeführt werden. Automatisierung eines schlechten Prozesses macht ihn nicht besser, nur schneller fehlerhaft.
• Modular vorgehen: Mit begrenzten Piloten oder modularen Systemen beginnen, etwa AMR-Flotten oder teilautomatisierten Pick-Zonen, und diese bei Erfolg schrittweise ausbauen, statt sofort das gesamte Lager neu zu bauen.
• Total Cost of Ownership betrachten: Neben Anschaffungskosten auch Aufwände für Wartung, Softwarelizenzen, Ersatzteile, Energie und Schulungen in die Kalkulation einbeziehen und mit manuellen Alternativen vergleichen.
• Mitarbeitende einbeziehen: Frühzeitig mit Lagerteams sprechen, um Know-how zu nutzen, Sicherheitsbedenken aufzunehmen und Rollenprofile zu klären. Schulungen und transparente Kommunikation erleichtern die Akzeptanz neuer Systeme.
• Resilienz einplanen: Sicherstellen, dass Systeme bei Ausfällen im Automatikbetrieb auf manuelle Prozesse zurückfallen können, und Notfallpläne für IT- oder Stromausfälle vorsehen, damit der Betrieb nicht vollständig zum Erliegen kommt.

Fazit

Automatisierung und Robotik verändern die Art und Weise, wie europäische Lager arbeiten. Richtig eingesetzt können sie Produktivität und Kapazität erhöhen, die Abhängigkeit von knappen Arbeitskräften verringern und Sicherheit sowie Servicequalität verbessern. Erfolgreiche Projekte basieren jedoch auf klaren Zielen, solider Datenbasis, sorgfältiger Integration in bestehende Systeme und einer realistischen Betrachtung von Kosten und Risiken. Wer klein anfängt, Erfahrungen sammelt und eng mit Technologiepartnern und Mitarbeitenden zusammenarbeitet, kann Schritt für Schritt ein zukunftsfähiges Lager aufbauen.

Quellen